一、項目背景：精益生產（lean production），是以豐田汽車公司為代表的新的資本主義生產方式。其主要特征是對市場變化的快速反應能力、同一條流水線可以生產不同的產品、適時供應、多技能和具有團隊精神的勞動力、對生產過程不斷改進的動力與能力。

面對日益激烈的市場競爭，只有不斷提升企業競爭優勢，降低運營成本，方能在行業內屹立不倒。精益生產方式的捧行已經迫在眉睫，運用精益理念指導生產現場，提升現場管理水平勢在必行。

二、某公司生產系統的問題現狀

公司為了實現高質量、低成本、快響應和重細節，通過各種方法與資源支持生產系統的改善，但效果甚微。通過對企業的深入調研發現，某公司生產系統的現狀問題主要體現在以下四個方面：

1．生產現場在制品庫存積壓嚴重。

在制品庫存，顧名思義是指原材料已投入生產且未完成所有制造流程的在加工產品。

2．人員、設備等待現象嚴重。

某公司則在該方面存在較大優化空間，具體表現為：生產現場經常出現人員工作忙閑不均的情況，同一車間內不同工藝組間，有的工序忙的連休息時間都用來生產，有的工序則早早完成當天生產任務而無所事事。這一方面造成嚴重的勞動力浪費；另一方面也會影響員工士氣。生產產品種類繁多批量小，導致多種產品在生產部上同時作業，頻繁的產品切換會造成設備工裝治具、軟件程序、原材料轉換現象，其過程中需花費大量的切換調試時間與人員熟練時間，嚴重影響正常生產，造成資源的浪費。

3．產品質量偏低，并且不穩定。

某公司產品質量普遍偏低，并且工藝組、人員間都有較大的波動與差異。其產品生產工藝作業難度較大，據統計一名新員工從入職到熟練約需要3個月時間，而人員離職流動率較高(平均2.3％的周離職率)，除了效率損失嚴重外，對產品制造質量也影響嚴重。

4．產品搬運浪費嚴重。

產品搬運是一種不產生任何附加價值的作業，不僅會增加相關的物流場地、搬運人力、物料管理等浪費，并且搬運過程會對產品的質量有所影響，降低產品的價值。某 公司生產現場是按照工藝專業化進行布局，其作業過程中物料的搬運與等待頻繁，現場需要大量的運輸人員與工具，占用車間場地，造成了極大的浪費，并且加工路線多次出現交叉現象。

三、實施精益生產后的改善效果

1、 庫存減少

2、產能提升

3、安全隱患降低

4、質量反饋率降低

5、面積減少

6、人工成本降低

四、精益生產項目總結

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

本次項目歐倡咨詢專家以精益理念為指導，將精益生產的方法及工具運用于機械制造行業，調整了工藝布局，提高生產效率，改善產品質量，降低在制品庫存，很大程度的提高了企業的現場力，實現了企業的精益之夢 。