精益運營思想在工程機械行業的應用

一、    一、項目背景：隨著企業的快速發展，企業內部顯現出的各種問題已制約著企業的發展：客戶需要產品交期的縮短，有些訂單無法在客戶要求的期限內交付。生產信息的管理不暢，生產狀態不穩，生產效率低下。部分管理者和員工的生產管理意識和方法要提高和改變。該公司目前在5S、現場改善方面有一定的基礎，高管層對精益理念、精益思想有一定認知和理解。同時希望目前從生產領域切入，再延伸到研發、技術、財務等企業價值鏈的其他各個職能環節。用3-5年的時間，通過精益理念、精益思想的導入和滲透，精益管理人才的育成，最終在企業內部建立精益戰略管理的機制，形成全員持續改善的精益文化。

二、    二、實施過程：

項目思路：系統診斷和高層訪談，結合企業特點和戰略需求，以試點突破-生產線改善-全面推進模式為主要推動模式。

- 價值流設計 VSD

- 系列突破性改善周

三、項目實施：高層開始以精益領導力為基礎培訓和形成共識，中層以改善工具和方法的運用為主，并采用改善周方式啟動每輪改善，逐步培訓中層精益能力，同時匯聚班組和一線員工的參與力度，大力推行改善文化，以不斷的突破和進步逐步完成改善目標。

-精益推動能力評估

-供應鏈集成流程梳理優化（SCOR）

-精益戰略部署（PD）

-精益制造系統設計和部署

1、人員培養：三個層級分別采用不同的培養模式： 總經理以上注重精益領導力的培養與開發；區域主管，項目團隊，協同部門工程師采用項目推進中培養及改善任務完成的模式培養--- 改善周+項目推進；現場一線員工則采用TWI培訓等模式，并啟動格式員工改善競賽活動，以日常改善的模式進行培養，注重標準化的執行任務以及改善小組的活動參與.

2、項目管理：改善周推進，日常輔導，A3報告進度控制，激勵機制，溝通機制、匯報機制、定期會議等

四、項目成果：

定量：生產力提升了 50%，在制品庫存降低了48%,單臺故障率降低41%，空間節約25%,企業的精益成熟度度從起初的2.12提升到2.73。

定性：通過推行精益生產，培養了一大批企業骨干力量，行程系統化的改善文化和制度，并持續不斷的為企業的擴張培育新鮮的力量和良好的運營模式，其內部逐漸行程標準化體系，提案改善體系等內容。