某鈑金制造行業精益生產的應用

一、   一、實施背景：同行業競爭激烈、訂單量大幅增長、人力成本劇增等客觀因素對交貨的準時性與產品利潤率構成了極大的挑戰，與此同時，嚴峻的環境以及國家對國有企業的高標準、嚴要求迫使該集團同時啟動了數家子公司推行精益生產。作為行業內國企的標兵，公司以打造行業標桿為目標，堅定不移的用精益生產管理方式武裝自己，以期在有效時間內實現自我快速突破。

二、   二、實施過程：

1、項目思路：消除現場浪費--建立標準化及穩定性--3P精益布局導入--流動模式導入--目視化及日常改善系統持續性。 

項目實施：第一階段以現場變化與績效為基礎，在建立精益標桿區域的同時，也建立了整個公司推進精益成功的信心，同時將標準作業結合4M (人機料法)，確保了標桿區域運行的穩定性；第二階段導入3P精益布局實現突破性的改善，鼓舞了全公司的士氣，把精益生產推向高潮。為鞏固第二期的改善基礎即刻導入基層的標準作業及管理者的標準作業，為第二期項目績效的維穩提供了保障。 

2、    人員培養：現場改善驅動的人才培養模式，在整個精益生產推動的過程中，以項目改善（project kaizen）、日常改善（daily kaizen）、支持改善（support kaizen）全員參與的方式推進，設置的精益領導人、精益教練、精益專員的培養機制同時帶動整個現場人員的改善意識與技能的提升。

3、    項目管理：改善周推進、日常輔導、A3報告進度控制、激勵機制、溝通機制、匯報機制、定期會議等。

三、項目成果：

定量：生產力提升30%, 在制品減少30%， 面積節省40%。

定性：讓該公司在推行精益失敗后又重拾了對精益的信心，看到系統化推進精益生產的力量。建立了公司全員對精益的認可，同時樹立了該公司在同行業內的標桿形象。