企業推行精益六西格瑪項目案例分享
什么是六西格瑪呢？我們將從以下三個層面進行闡述：
    第一，從企業技術管理的層面看，六西格瑪是一個統計術語，是一組質量分析工具，是一系列過程控制的方法。它能準確地描述一個生產或服務過程的偏差范圍和居中狀況，反映產品的缺陷比率，提供質量改進的措施。
    第二，從企業運營的層面看，六西格瑪是一種營運戰略，是一種分析問題，解決問題的方法論。當我們說一個過程或服務是六西格瑪水平，就是說它是世界一流的，即每百萬次出錯的機率中實際只發生3.4次，而發達國家絕大多數企業產品的質量只有四西格馬水平。因此，將六西格瑪作為企業的戰略目標可以使我們的產品和服務更具競爭力，可以把競爭對手遠遠拋在后面。
第三，從企業文化建設的層面看，六西格瑪是一種新的思維方式，一種新的價值觀。首先，六西格瑪表現出對客戶真正的關注，強調對客戶需求動態特性的把握，認為質量是由客戶定義的，讓客戶100%滿意是企業生存和發展的前提。其次，六西格瑪非常強調過程思維和基于數據做決策, 強調第一次就做好，減少返修，返工，提高滾動輸出率(RTY)。
第四，六西格瑪非常注重事前的預防和主動的管理。傳統上實現質量目標的努力主要放在如何發現缺陷和改正缺陷上，而六西格瑪則將重心放在通過過程控制和產品設計，從源頭上來預防缺陷的發生。最后，六西格瑪極為看重團隊工作和無界限的合作。它不僅看重公司內部部門之間，上下級之間的主動溝通和合作，更強調透徹理解包括最終客戶的整個工作鏈的需求以及使從供應商到最終客戶整個供應鏈各方面都能獲益的態度，因此它能創造一種能真正支持團隊合作的管理結構和氛圍。 
歐倡推行精益六西格瑪部分成功項目案例：
案例一：
 某服裝生產企業，由于精益六西格瑪項目的成功推行，使企業生產效率大幅提高，從2016年的13件/天/車工，提高到目前的22件/天/車工。生產效率的提高促使企業的產品產量由2016年的每月12000dzs，每年不斷提高，直到目前的每月30000dzs。
 由于精益六西格瑪項目的成功推行，使企業產品質量一直保持優異，客戶索賠極少，進而大大提高了客戶滿意度。提高了企業單件流系統，WIP及庫存也得到良好的控制，大貨出品時間大幅減少，由2016年的50天產品出貨期減到目前的25天，進而減少空運費，降低企業成本。
 非直接生產員工大幅減少，車工與總人數比率提高到1:1.8。工人的平均工資從2016年開始不斷上漲，直到目前的平均7300元/月；但由于效率提高，成本上漲幅度遠小于工資上漲幅度，在同行業內具有很強的競爭力。
 面料利用率不斷提高，從2016年的82%提升到目前的86%，節省了巨額的面料成本， 為企業節源開流。
 不斷改進工作流程，出貨/裁數比不斷提高，由2016年的95%提高到目前的99.5%。存貨周期不斷減少，由2016年的80天左右降低到目前的45天左右。
 通過技術革新，如使用伺服馬達，改用天然氣鍋爐。。。不斷降低單位能耗。通過不斷提高自動化能力，提高效率，縮短新工人培訓時間，降低對熟練工的依賴程度。
案例二：
 某制造企業，由于很好地推行了精益六西格瑪項目，企業消除了無價值的浪費，縮短了生產周期，提高了生產效率。企業以往完成全部工序從需要5人，減少至只需要2人，充分發揮個人效益。產品交付周期原來是10天（3000件），現在企業交付周期縮短50%。企業原來不能及時發現的質量問題，現在當場發現并采取防錯。
 采取流線化生產過程，所使需要的零件在需要的時刻、以所需要的數量不多不少地送到生產線，從根本上解決庫存在物資和財務上給經營管理造成的負擔。
案例三:
 某防火門生產企業，由于很好地推行了精益六西格瑪項目。優化了產品生產流程,精簡人員由 23 /線 減為 16 /線。
 完成FM 門板裝潢線項目，縮短lean time 30%,節省9作業員，實現一個流作業。
 現場Layout布局及物流實行流程優化，現場Line Service整合優化。
現場WIP在制品減少，操作工位，生產柔性線的設計，配料系統、操作優化。
 企業裝備維修基地存在著維修范圍過大、周期過長、管理職能發揮不充分等缺陷，在這種背景下歐倡集團把“精益”、“價值流”和“六西格瑪質量”等引入到裝備維修過程中降低裝備維修成本、縮短維修周期、提高維修質量。
 案例四：
 某家電制造行業，由于精益六西格瑪項目的成功推行，該企業人均小時產量提升60%，全面地提高了企業的生產效率。；
 完善PMC計劃控制系統；換線時間縮短30%。
 零件的移動距離明顯的減小，移動的距離減小到了2900米的范圍，縮減的幅度達到了原來的57%。
 完善標準作業指導書，縮短了生產周期，促進了生產效率的提高。
 物流速度得到了顯著的提高。因為在精益六西格瑪項目實施過程中對現場進行了清理，為后續的生產提供了充足的空間，所以生產過程中的產品輸送速度得到了顯著的提高，真正成為了精益生產的精益企業。

 培養一批精益專家骨干。