一、我國鋼鐵企業生產現狀

我國是鋼鐵生產和消費大國,粗鋼產量連續13年居世界第一。進入21世紀以來,我國鋼鐵產業快速發展,粗鋼產量年均增長21.1%。2008年粗鋼產量達到5億噸,占全球產量的38%,國內粗鋼表觀消費量4.53億噸,直接出口折合粗鋼6,000萬噸,占世界鋼鐵貿易量的15%。2007年規模以上鋼鐵企業完成工業增加值9,936億元,占全國GDP的4%,實現利潤2,436億元,占工業企業利潤總額的9%,直接從事鋼鐵生產的就業人數358萬。鋼鐵產品基本滿足國內需要,部分關鍵品種已達到國際先進水平。鋼鐵產業有力地支撐和帶動了相關產業的發展,促進了社會就業,對保障國民經濟又好又快發展做出了重要貢獻。

2008年下半年以來,隨著國際金融危機的擴散和蔓延,我國鋼鐵產業受到嚴重沖擊,出現了產需陡勢下滑、價格急劇下跌、企業經營困難、全行業虧損的局面,鋼鐵產業穩定發展面臨著前所未有的挑戰。面對未來競爭,改變生產經營管理方式,變粗放的規模效益經營為集約經營、精細管理,增強企業內部降低成本的能力,改善企業生產運營管理的成本控制水平,提高企業贏利能力和市場競爭能力是十分必要而緊迫的。

國有企業在推行精益生產的過程中不能直接依靠嚴厲的指令、嚴格的制度等“硬”措施，這樣不僅會使企業留下很多“死角”，也會使職工產生抵觸情緒。因此，在國有企業推行精益生產必須把重塑企業文化放在首要位置，通過多種措施改變企業以往漠視浪費的陋習，改變職工輕視自身責任的思想，改變傳統粗放式的文化氛圍，建立一種以精益生產為主導的企業文化氛圍，把企業文化重塑作為一項引導企業管理與生產變革的工作。5S管理是精益生產的基礎，具有相對見效快的優點，是企業推廣精益生產過程中最先落實的具體措施。在5S穩步推進并取得一定成效的基礎上，才能逐步開展TPM、TQM等其他更為深入的精益生產管理與方法。在整個過程中，企業信息化技術的應用，也對精益生產的實現起到了輔助作用。

二、案例分析

案例一、

一、項目背景

某鋼鐵公司是我國大型鋼鐵聯合企業，現有員工4.3萬人，具備2000萬噸鋼配套生產規模，形成了鋼鐵產業、鋼鐵上下游關聯產業和戰略性新興產業三大主導產業協同發展格局。但與世界先進企業相比，還存在一定的差距，主要表現在：

1、生產規模仍以大批量生產為主，造成生產過剩引起一系列浪費；

2、企業在響應客戶需求上速度緩慢，產品數量、質量、交貨期存在的問題；

3、客戶、企業、供應商彼此之間的合作方式原始、松散。

二、實施對策

精益生產方式的精髓在于人員、在制品庫存、質量和技術管理四個方面,而鋼鐵制造業是一個勞動與技術密集型的行業,因此在鋼鐵制造業中運用精益生產方式有其行業背景基礎。同時,從運用于其他行業的經驗分析,其優于大批量生產方式的影響因素中,人員的相關度最大占到42%左右,因此不難預見將精益生產成功運用于鋼鐵制造業中定會實現預想目標,實現資源的節約以及循環經濟的發展,然而要成功地將其貫穿到鋼鐵制造業中,就必須將以下幾個方面的工作協調進行:

一、將精益思想深埋于企業文化中,進行全員教育。

企業文化作為一種無形的力量在企業發展壯大過程中發揮著人、財、物等都無法比擬的作用,因此要想推行精益生產,必須使企業員工像承認企業文化一樣承認并接受精益思想,只有這樣才能減小精益生產推行過程中的阻力。

二、生產系統重組。

生產系統重組的原則:即組織機構扁平化。生產銜接剛性強或對主工序產品質量、生產穩定性影響大的工序重組整合,形成對主工序提供穩定生產條件和有力保障的整體。產品質量連續性強、品種開發系統性強的工序重組,形成企業產品結構、產品質量、產品開發的系統整體組合。對為主體工序穩定生產提供能源、動力、介質和相關服務的單位進行分類集中歸并重組,以加強專業化管理水平,為生產保駕護航。

三、建立工序服從生產秩序。

生產的穩順是實現生產運營管理效果最佳的基本條件。生產工藝流程上的各個單位必須為生產的穩順提供保證,必須建立起產品服從市場,生產服從銷售,輔助服從主體,供應服從生產,上道工序服從下道工序的生產秩序。強調服務意識、大局意識、質量意識、工序服從意識。前者要為后者提供優質產品或優質服務,每一道工序都要為下道工序創造良好條件,不將不合格產品流到下道工序而影響企業產品形象和企業質量信譽。 

案例二、

w公司是全國特大型鋼鐵企業，現有在冊職工萬人。企業具有2500萬噸/年的配套生產能力，主要產品：鍍鋅板、熱軋薄板、中厚板、棒材、線材、型材等100多個品種。然而，傳統的生產組織模式在企業根深蒂固，比如：設備維護使用不合理、職工素質不高、現場生產環境較差、生產工序間銜接不緊密、浪費嚴重等問題。w引入精益生產，結合企業自身實際，進行了以下4個方面的改進。

一、企業文化重塑

國有企業以傳統、粗放的企業文化為主，成為精益生產方式與管理推行的重要阻礙。要樹立精益生產思想，必須對傳統企業文化中的糟粕予以剔除，進行文化重新塑造，構建一種與精益生產理念相適應的先進文化。在這個過程中，主要經歷3個階段。

1、企業歸屬感提升階段。

首先是薪酬激勵，其次是環境激勵，最后是制度激勵。

2、工作責任感提升階段。

3、個人素質提升的階段。

二、推行5s

整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）和素養（SHITSU KE）。開展5S管理的目的是為了營造并保持整潔干凈、條理有序，能讓人一目了然的現場環境，同時使職工養成自覺遵守規章制度的良好習慣。

推行5S管理以來，生產車間更加清潔、衛生、舒適、安全，作業更順暢，設備故障大幅減少，生產和物流更有序。

三、全面生產維護（TPM）

TPM所研究的主要對象就是設備。設備作為鋼鐵企業的最重要組成部分，占據其大部分的固定投資。設備運行的好壞與管理水平的高低直接影響著企業生產經營的成本、質量，以及職工人身安全等。特別是鋼鐵企業設備所需要的維護、維修費用都比較高昂，易造成生產成本居高不下、產品競爭力不強的局面。因此，在推行精益生產中及早引入TPM設備管理模式，是鋼鐵企業出于自身發展考慮的迫切要求。

四 、全面質量管理（TQM）

全面質量管理是以質量為中心，建立在全員參與基礎上的一種管理方法，強調參與團隊工作，并力爭形成一種文化，以促進所有的員工設法、持續改進組織所提供產品/服務的質量，其目的在于長期獲得顧客滿意、組織成員和社會的利益。在公司內，全面質量管理是通過QC小組活動推行的。

1、QC小組活動

QC小組也不只局限于質量方面，而是把活動延伸到節能降耗、設備維護、工藝改善等生產各領域。小組都開始由車間工段、班組成員組成。成員比較固定，參與日常持續改善活動比較頻繁，在企業發揮越來越重要的作用。

2、QC小組活動案例——依靠TQM降低公司內非計劃產品。