精益生產（Lean Production）的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)豐田生產體系。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)準時生產方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的客戶急需產品。益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。

精益生產是以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取生產成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。其特點是根據客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場變化的能力。

案例一：

一、項目內容：

1、整車車身、油漆、總裝車間日常精益生產推進與改善工作。

2、組織開展公司各層級精益知識培訓及精益領導力訓練營。

行為九宮格提升公司內部各個層級管理者的精益領導力，對管理者進行培訓。7天集中式魔鬼訓練營，學員涵蓋班工長、技術（維修、質量等）骨干、值班長、部門經理等。

3、現場精益工具開發與導入，如KVP等。

組建精益生產團隊，實踐、指導企業開展現場改善活動，實現自主常態化開展。

4、負責精益KPI推進與過程監控。

運用精益KPI對企業生產管理水平、盈利能力進行過程監控，和同制企業進行對標，識別差異，指導企業開展改善，主要涉及：OEE、編程效率等。

5、組織跨部門精益項目開展。

6、組織搭建益生產體系

搭建企業精益生產體系及兩年推進路線圖，建立精益生產評估體系，主要負責：改善變革、全面流動評估；關注現場八大浪費、5S與目視化管理工作、標準化作業、快速換模、低成本自動化、人機工程評價、倉儲管理等，提供改善建議。

二、項目結果：

1、增速機裝配線布局規劃，人員不變的前提下，實現產能提升2.5倍，縮短搬運距離55%；

2、風機主機精品裝配線布局規劃

3、扭矩可視化項目實現扭矩防錯與智能化管理。

4、工業4.0智能化生產管理項目推進，包含自動化設備引進、計劃調度智能化。

案例二：

一、項目內容：

1、產能分析與評估；

2、廠房layout設計，技改規劃；

3、精品裝配生產線設計；

4、裝配工藝文件及相關標準編制；

5、先進設備引進。

制定兩精工作方案并推進（包含：工藝裝備水平提升，計劃調度智能化管理，設備監控管理）。 

6、技改規劃與產能分析；

7、物料管理與物流配送；

8、制造成本費用控制；

9、精益改善項目推進；

10、流水化生產與團隊建設等。

二、項目結果：

1、推進產品精細化水平晉升到工程機械行業首位。

2、通過精益改善項目推進，成本較去年降低32%以上。

3、推進質量信得過班組6個，星級班組3個。

4、縮短交貨期，產量提升1.2倍。

5、組織精益化生產相關培訓12門課程2000余人次。