精益生產源于日本豐田公司，在豐田稱為 Toyota Production System（TPS），美國人將之稱為Lean Production（LP），而中國則給了它一個更為響亮的名字~精益生產。

精益生產可以理解成，發揮人的價值，運用多種工具識別并消除浪費，推進低成本改善，從而有效提升運營效率的方式方法。

精益生產的工具很多,下面我們來簡單分析下精益生產常用的十大工具。

工具1：七大浪費管控

工具2：生產布局

工具3：快速換模

工具4：全員生產維護

工具5：魚骨圖分析

工具6：5個為什么分析

工具7：防呆法

工具8：作業標準化

工具9：價值流分析

工具10：5S與可視化 

一、七大浪費管控

七大浪費是一個源頭工具，其他工具大多著力于七大浪費的消除。 

二、生產布局

生產布局通常有四種形式，根據將生產塊狀化分割的工藝布局型，依據產品加工過程進行布局的流水線布局，產品固定、圍繞產品展開的產品固定型（如飛機、大輪船），局部優化的、一人多崗的U型線L型線的單元布局型。布局沒有優劣之分，只要適合產品及工藝特點即可。

產線布局的總體原則

1、追求流動

2、小批量推進

3、最短距離

4、充分利用空間

5、避免倒流與孤島

6、物流暢通

7、局部改善

8、安全與健康

三、快速換模

即如何快速切換模具，或者如何快速切換生產線進行“換產品生產”。“快速切換”的目的也是縮短生產周期。

快速切換的五個步驟：

1、現狀測量

2、內外分離

3、由內轉外

4、減少內部作業

5、減少外部作業

四、全員生產性維護

全員生產性維護（TPM）的首要目標在于提升設備綜合效率，從而減少等待以及不良浪費，同時，減少因設備故障帶來的經濟損失。

TPM強調，不同部門共同分擔維護責任，比如設備部負責新設備驗證、設備改造以及專業維護；而生產部負責基于了解設備基本原理的日常維護，也稱自主維護。

以設備為關注焦點的全員預防性維護，TPM自成系統，其八大支柱含：自主保全、計劃保全、個別改善、品質保全、初期管理、人才育成、事務改善、安全環境保全。

單點課、小集團活動以及小組會議被稱為TPM推進的三大法寶。

五、魚骨圖分析

魚骨圖是常用的質量問題分析工具，具有形象化的特點，易于被基層員工掌握，通過魚骨圖分析，有效解決質量問題，減少不良浪費。

七個要點：

1、問題聚焦

2、分類清晰

3、層層遞進

4、頭腦風暴

5、圈出要因

6、形象呈現

7、落實行動

六、5個為什么分析

5個為什么（5WHY）工具也是問題分析工具，可與魚骨圖配合使用，魚骨圖抓得廣，五個為什么挖得深。 

七、防呆法

防呆法是主要防止員工人為錯誤的一種方法，通過防呆法，不僅可以減少不良浪費，其本身也提升了生產效率。

1、斷根原理

2、保險原理

3、自動原理

4、相符原理

5、順序原理

6、復制原理

7、層別原理

8、隔離原理

9、警告原理

10、緩和原理

八、作業標準化

作業關鍵點有三個特征：①關乎作業成敗；②關乎作業安全；③使得更容易作業的方法或順序。

九、價值流分析

價值流旨在從全局性視角，從信息流、物流以及過程數據（過程時間、人數、切換時間、在線庫存、不良率等）三個角度，審視浪費，確定改善機會。價值流注意要點：

1、一定要去現場測量數據。

2、不要將精力放在符號運用上。

3、一般不去研究TAKT時間。

4、必要時應回歸“物與信息流圖”來分析問題。

5、價值流圖分析離不開基礎工具的運用（5S可視化、生產布局、快速切換、浪費消除）。

6、價值流圖是動態的，因此現狀圖應每隔一段時間更新。

十、5S與可視化

5S的作用在于塑造清爽有序、安全舒適的作業環境，減少空間浪費；其間接作用在于塑造高效自律的團隊，為企業構建持續改善的文化。

5S是精益生產的基礎。通過5S活動，建立了一定的改善意識與文化，再去推進如全員生產性維護（TPM）、全面質量管理等活動，將比較容易。

5S的高階形式即為可視化管理，可視化管理的目的在于讓人們容易接近到事實，并觸發人們進行改善。

牢記七大浪費，并應用到日常的生產管理活動中至關重要！可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費，從而讓生產過程更加有價值、更加順暢！

一、搬運的浪費

表現：人員走動過多；需要專門運輸來實現工序間的銜接；過多的運輸。

原因：低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。

對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業流動起來，形成節拍，從而無需過多運輸！

二、動作的浪費

表現：作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。

危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

對策：從人機工程學角度，合理運用工業工程手法來進行作業臺布局優化以及作業動作標準化。

三、加工的浪費

表現：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。

原因：自以為是的作業，而不是以客戶價值為導向。

對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序；精準把握客戶需求、優化作業標準以及工序間的銜接。

四、不良的浪費

表現：生產過程產生的不良品。

原因：人工操作不當、工藝設置不當、材料使用不當、質量標準不清等。

對策：①確保作業指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發現不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設置。

五、等待的浪費

表現：人員（以及設備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現象。

原因：①生產線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，設備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設備發生故障；⑥生產線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設計圖未送達。

對策：生產均衡化；快速換模技術的運用；全員生產性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應商水準。

六、制造過多的浪費

表現：過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產或在線庫存都視為過量生產。

原因：生產管理不自信。

對策：拉動準時化生產方式。通過這種方式既防止過量生產，同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續改善。

七、庫存的浪費

表現：企業有大量原材料、在制品以及成品庫存。

危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的!