精益生產(chǎn)源于日本豐田公司，在豐田稱為 Toyota Production System（TPS），美國人將之稱為Lean Production（LP），而中國則給了它一個更為響亮的名字~精益生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)可以理解成，發(fā)揮人的價值，運用多種工具識別并消除浪費，推進低成本改善，從而有效提升運營效率的方式方法。

精益生產(chǎn)的工具很多,下面我們來簡單分析下精益生產(chǎn)常用的十大工具。

工具1：七大浪費管控

工具2：生產(chǎn)布局

工具3：快速換模

工具4：全員生產(chǎn)維護

工具5：魚骨圖分析

工具6：5個為什么分析

工具7：防呆法

工具8：作業(yè)標準化

工具9：價值流分析

工具10：5S與可視化 

一、七大浪費管控

七大浪費是一個源頭工具，其他工具大多著力于七大浪費的消除。 

二、生產(chǎn)布局

生產(chǎn)布局通常有四種形式，根據(jù)將生產(chǎn)塊狀化分割的工藝布局型，依據(jù)產(chǎn)品加工過程進行布局的流水線布局，產(chǎn)品固定、圍繞產(chǎn)品展開的產(chǎn)品固定型（如飛機、大輪船），局部優(yōu)化的、一人多崗的U型線L型線的單元布局型。布局沒有優(yōu)劣之分，只要適合產(chǎn)品及工藝特點即可。

產(chǎn)線布局的總體原則

1、追求流動

2、小批量推進

3、最短距離

4、充分利用空間

5、避免倒流與孤島

6、物流暢通

7、局部改善

8、安全與健康

三、快速換模

即如何快速切換模具，或者如何快速切換生產(chǎn)線進行“換產(chǎn)品生產(chǎn)”。“快速切換”的目的也是縮短生產(chǎn)周期。

快速切換的五個步驟：

1、現(xiàn)狀測量

2、內(nèi)外分離

3、由內(nèi)轉(zhuǎn)外

4、減少內(nèi)部作業(yè)

5、減少外部作業(yè)

四、全員生產(chǎn)性維護

全員生產(chǎn)性維護（TPM）的首要目標在于提升設(shè)備綜合效率，從而減少等待以及不良浪費，同時，減少因設(shè)備故障帶來的經(jīng)濟損失。

TPM強調(diào)，不同部門共同分擔維護責任，比如設(shè)備部負責新設(shè)備驗證、設(shè)備改造以及專業(yè)維護；而生產(chǎn)部負責基于了解設(shè)備基本原理的日常維護，也稱自主維護。

以設(shè)備為關(guān)注焦點的全員預(yù)防性維護，TPM自成系統(tǒng)，其八大支柱含：自主保全、計劃保全、個別改善、品質(zhì)保全、初期管理、人才育成、事務(wù)改善、安全環(huán)境保全。

單點課、小集團活動以及小組會議被稱為TPM推進的三大法寶。

五、魚骨圖分析

魚骨圖是常用的質(zhì)量問題分析工具，具有形象化的特點，易于被基層員工掌握，通過魚骨圖分析，有效解決質(zhì)量問題，減少不良浪費。

七個要點：

1、問題聚焦

2、分類清晰

3、層層遞進

4、頭腦風(fēng)暴

5、圈出要因

6、形象呈現(xiàn)

7、落實行動

六、5個為什么分析

5個為什么（5WHY）工具也是問題分析工具，可與魚骨圖配合使用，魚骨圖抓得廣，五個為什么挖得深。 

七、防呆法

防呆法是主要防止員工人為錯誤的一種方法，通過防呆法，不僅可以減少不良浪費，其本身也提升了生產(chǎn)效率。

1、斷根原理

2、保險原理

3、自動原理

4、相符原理

5、順序原理

6、復(fù)制原理

7、層別原理

8、隔離原理

9、警告原理

10、緩和原理

八、作業(yè)標準化

作業(yè)關(guān)鍵點有三個特征：①關(guān)乎作業(yè)成敗；②關(guān)乎作業(yè)安全；③使得更容易作業(yè)的方法或順序。

九、價值流分析

價值流旨在從全局性視角，從信息流、物流以及過程數(shù)據(jù)（過程時間、人數(shù)、切換時間、在線庫存、不良率等）三個角度，審視浪費，確定改善機會。價值流注意要點：

1、一定要去現(xiàn)場測量數(shù)據(jù)。

2、不要將精力放在符號運用上。

3、一般不去研究TAKT時間。

4、必要時應(yīng)回歸“物與信息流圖”來分析問題。

5、價值流圖分析離不開基礎(chǔ)工具的運用（5S可視化、生產(chǎn)布局、快速切換、浪費消除）。

6、價值流圖是動態(tài)的，因此現(xiàn)狀圖應(yīng)每隔一段時間更新。

十、5S與可視化

5S的作用在于塑造清爽有序、安全舒適的作業(yè)環(huán)境，減少空間浪費；其間接作用在于塑造高效自律的團隊，為企業(yè)構(gòu)建持續(xù)改善的文化。

5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。通過5S活動，建立了一定的改善意識與文化，再去推進如全員生產(chǎn)性維護（TPM）、全面質(zhì)量管理等活動，將比較容易。

5S的高階形式即為可視化管理，可視化管理的目的在于讓人們?nèi)菀捉咏绞聦崳⒂|發(fā)人們進行改善。

牢記七大浪費，并應(yīng)用到日常的生產(chǎn)管理活動中至關(guān)重要！可以讓工作人員有針對性地快速消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費，從而讓生產(chǎn)過程更加有價值、更加順暢！

一、搬運的浪費

表現(xiàn)：人員走動過多；需要專門運輸來實現(xiàn)工序間的銜接；過多的運輸。

原因：低效的車間布局、過于龐大的設(shè)備、不流暢的生產(chǎn)等。

對策：杜絕孤島式生產(chǎn)，合理緊湊安排工序，讓作業(yè)流動起來，形成節(jié)拍，從而無需過多運輸！

二、動作的浪費

表現(xiàn)：作業(yè)動作不連貫、幅度過大、轉(zhuǎn)身角度大、彎腰、動作重復(fù)或多余等形成浪費。

危害：動作浪費對生產(chǎn)效率、質(zhì)量以及人員安全都會造成負面影響。

對策：從人機工程學(xué)角度，合理運用工業(yè)工程手法來進行作業(yè)臺布局優(yōu)化以及作業(yè)動作標準化。

三、加工的浪費

表現(xiàn)：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產(chǎn)品功能、重復(fù)檢驗包裝等。

原因：自以為是的作業(yè)，而不是以客戶價值為導(dǎo)向。

對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序；精準把握客戶需求、優(yōu)化作業(yè)標準以及工序間的銜接。

四、不良的浪費

表現(xiàn)：生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不良品。

原因：人工操作不當、工藝設(shè)置不當、材料使用不當、質(zhì)量標準不清等。

對策：①確保作業(yè)指導(dǎo)以及檢驗標準是符合產(chǎn)品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發(fā)現(xiàn)不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設(shè)置。

五、等待的浪費

表現(xiàn)：人員（以及設(shè)備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現(xiàn)象。

原因：①生產(chǎn)線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，設(shè)備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設(shè)備發(fā)生故障；⑥生產(chǎn)線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設(shè)計圖未送達。

對策：生產(chǎn)均衡化；快速換模技術(shù)的運用；全員生產(chǎn)性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應(yīng)商水準。

六、制造過多的浪費

表現(xiàn)：過量生產(chǎn)常被視為最大浪費。結(jié)果導(dǎo)致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風(fēng)險。過早生產(chǎn)或在線庫存都視為過量生產(chǎn)。

原因：生產(chǎn)管理不自信。

對策：拉動準時化生產(chǎn)方式。通過這種方式既防止過量生產(chǎn)，同時倒逼員工精準地做好生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線平衡以及持續(xù)改善。

七、庫存的浪費

表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。

危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產(chǎn)，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

七大浪費的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產(chǎn)過程而言是極具價值的!