為了有效整合生產(chǎn)過(guò)程中的工藝流程，強(qiáng)化其現(xiàn)場(chǎng)管理的工作效益，通過(guò)設(shè)立精工樣板線，在對(duì)動(dòng)作、流程經(jīng)濟(jì)性進(jìn)行分析和對(duì)各道工序進(jìn)行測(cè)算的同時(shí)，更為加工工藝進(jìn)行了改進(jìn)，有益于員工綜合素質(zhì)的提高。這種科學(xué)的生產(chǎn)方式不僅減少了設(shè)備容易產(chǎn)生的一些上的故障，更提升了工作的效率。

在生產(chǎn)布局和生產(chǎn)模式上，精益生產(chǎn)減少了原有生產(chǎn)方式中存在的大量弊病和不夠妥善之處。它通過(guò)對(duì)每段工序時(shí)間的測(cè)算，合理分配了人員和工作之間的操作流程。在以往的生產(chǎn)方式中，員工在不同工段、不同工位儲(chǔ)備零配件或半成品過(guò)程中，所需時(shí)間往往難以估算，產(chǎn)量也難以上升，而通過(guò)精益生產(chǎn)，卻能輕輕松松解決以上問(wèn)題。

案例一：

一、項(xiàng)目?jī)?nèi)容：

1、負(fù)責(zé)推動(dòng)企業(yè)5S與目視管理、價(jià)值流程圖、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、防呆、拉動(dòng)式生產(chǎn)等精益項(xiàng)目的輔導(dǎo)與實(shí)施。
2、編制精益生產(chǎn)推行與改善計(jì)劃；組織、推動(dòng)、協(xié)調(diào)和指導(dǎo)咨詢(xún)企業(yè)精益生產(chǎn)活動(dòng)的實(shí)施。
3、優(yōu)化供應(yīng)鏈管理，PMC計(jì)劃管理模式流程梳理和實(shí)施以及采購(gòu)、供應(yīng)商、倉(cāng)儲(chǔ)管理優(yōu)化和打造。
4、推行TPM設(shè)備管理及JIT拉動(dòng)生產(chǎn)模式的實(shí)操落地輔導(dǎo)。

5、建立薪酬績(jī)效考核方式。
6、導(dǎo)入品質(zhì)管理系統(tǒng)。
7、導(dǎo)入PMC、采購(gòu)、倉(cāng)儲(chǔ)管理流程。
8、班組團(tuán)隊(duì)打造。
9、構(gòu)筑標(biāo)準(zhǔn)化工廠。

10、實(shí)施TPM活動(dòng)，負(fù)責(zé)對(duì)管理人員培訓(xùn)，協(xié)助建立設(shè)備點(diǎn)檢表，預(yù)防維護(hù)計(jì)劃。

11、針對(duì)公司不同層次的人員組織精益生產(chǎn)知識(shí)的培訓(xùn)，推廣精益生產(chǎn)理念，使全員參與到持續(xù)改善中。

12、進(jìn)行車(chē)間布局改善和物流改善，以縮短生產(chǎn)周期和提高生產(chǎn)靈活性。
13、引導(dǎo)帶動(dòng)人員進(jìn)行以消除浪費(fèi)為主的持續(xù)改善活動(dòng)，并對(duì)改善活動(dòng)進(jìn)行評(píng)估跟進(jìn)。

14、運(yùn)用動(dòng)作分析以及流程分析，改善車(chē)間的操作和產(chǎn)能的提升。

15、編制工業(yè)工程課件，對(duì)生產(chǎn)車(chē)間一線員工以及公司基層管理人員進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)以及課堂培訓(xùn) 。
16、進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定，建立及維護(hù)。

17、組建精益生產(chǎn)示范線，由部門(mén)管理轉(zhuǎn)變?yōu)閮r(jià)值流管理，通過(guò)使用價(jià)值流程圖消除浪費(fèi)。

二、項(xiàng)目結(jié)果：

1、品質(zhì)直通率提升34%以上。
2、人均生產(chǎn)效率提升40%以上。
3、訂單準(zhǔn)交率提升至90%以上。
4、建立了一套行之有效的產(chǎn)品數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)模式，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題，使產(chǎn)品合格率從90%提高到99%以上。

5、縮短交貨期。

6、根據(jù)工廠實(shí)際情況重新制定績(jī)效考核制度（短期，中長(zhǎng)期），員工離職率降低了15%左右，工作效率提高了很多。

7、減少25%在庫(kù)，提高10%生產(chǎn)性。
8、報(bào)價(jià)成本指數(shù)抵消自然增長(zhǎng)率達(dá)到50%。

9、推進(jìn)及有效實(shí)施，提高產(chǎn)品交付的準(zhǔn)確率。 

案例二：

一、項(xiàng)目?jī)?nèi)容：

1、制定總公司的精益生產(chǎn)使命和愿景。
2、制定精益生產(chǎn)部門(mén)職能規(guī)劃和長(zhǎng)期工作計(jì)劃。
3、組建主力工廠級(jí)別的的精益推行委員會(huì)和職能規(guī)劃。
4、主力工廠價(jià)值流現(xiàn)狀和未來(lái)分析，推進(jìn)課題： 生產(chǎn)周期降至14天。
5、工廠基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集和精益KPI的制定和管理。
6、工廠精益月例會(huì)的組織和實(shí)施。
7、制定精益生產(chǎn)培訓(xùn)計(jì)劃和實(shí)施。
8、協(xié)助工廠制定合理的計(jì)件薪資體系。
9、精益標(biāo)桿工廠的建立和復(fù)制。
10、分廠從原材料、生產(chǎn)單元、成品倉(cāng)庫(kù) 整個(gè)布局設(shè)計(jì)。
11、精益示范線的籌備和認(rèn)證。
12、工廠6S點(diǎn)檢體系的建立和運(yùn)營(yíng)。
13、工廠提案制度體系的建立和運(yùn)營(yíng)。

14、工廠生產(chǎn)信息流優(yōu)化（月、周、日計(jì)劃優(yōu)化）。
15、協(xié)助工廠建立IE 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)。
16、推廣標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的應(yīng)用，優(yōu)化勞動(dòng)定額的計(jì)算方法。
17、利用動(dòng)作分析，對(duì)重點(diǎn)工序制定標(biāo)準(zhǔn)操作視頻。
18、產(chǎn)品報(bào)價(jià)體系的優(yōu)化（CBD3.0的推行）。
19、分廠“阿米巴”模式實(shí)驗(yàn)田的運(yùn)營(yíng)和推廣。
20、主力工廠自動(dòng)化項(xiàng)目審批和分析。
21、主力工廠間接工省人化項(xiàng)目總負(fù)責(zé)。

二、項(xiàng)目結(jié)果：

1、減少25%在庫(kù)，提高10%生產(chǎn)性。

2、累計(jì)節(jié)省資金485萬(wàn)。

3、成型線總產(chǎn)能 由2000/line 產(chǎn)能提升至3100/line。

4、PPH人當(dāng)指數(shù)由3.23提升至4.51。

5、減少間接工累計(jì)25人。

6、培訓(xùn)50多人。

7、為公司節(jié)省不合理工價(jià)支出達(dá)86余萬(wàn)。
8、人員離職率由6.4%降為2.5%。
9、人員效率提升近29%。

10、搬運(yùn)減少305米。
11、多余流程減少6個(gè)。
12、庫(kù)存面積減少630平米。
13、生產(chǎn)主要設(shè)備注塑機(jī)由8臺(tái)提升至13臺(tái)。
14、包裝線由之前的3條提升為5條。
15、最大產(chǎn)能提升48%。

16、SAM標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低4%。
17、整體效率提升5%。