為了有效整合生產過程中的工藝流程，強化其現場管理的工作效益，通過設立精工樣板線，在對動作、流程經濟性進行分析和對各道工序進行測算的同時，更為加工工藝進行了改進，有益于員工綜合素質的提高。這種科學的生產方式不僅減少了設備容易產生的一些上的故障，更提升了工作的效率。

在生產布局和生產模式上，精益生產減少了原有生產方式中存在的大量弊病和不夠妥善之處。它通過對每段工序時間的測算，合理分配了人員和工作之間的操作流程。在以往的生產方式中，員工在不同工段、不同工位儲備零配件或半成品過程中，所需時間往往難以估算，產量也難以上升，而通過精益生產，卻能輕輕松松解決以上問題。

案例一：

一、項目內容：

1、負責推動企業5S與目視管理、價值流程圖、標準作業、防呆、拉動式生產等精益項目的輔導與實施。
2、編制精益生產推行與改善計劃；組織、推動、協調和指導咨詢企業精益生產活動的實施。
3、優化供應鏈管理，PMC計劃管理模式流程梳理和實施以及采購、供應商、倉儲管理優化和打造。
4、推行TPM設備管理及JIT拉動生產模式的實操落地輔導。

5、建立薪酬績效考核方式。
6、導入品質管理系統。
7、導入PMC、采購、倉儲管理流程。
8、班組團隊打造。
9、構筑標準化工廠。

10、實施TPM活動，負責對管理人員培訓，協助建立設備點檢表，預防維護計劃。

11、針對公司不同層次的人員組織精益生產知識的培訓，推廣精益生產理念，使全員參與到持續改善中。

12、進行車間布局改善和物流改善，以縮短生產周期和提高生產靈活性。
13、引導帶動人員進行以消除浪費為主的持續改善活動，并對改善活動進行評估跟進。

14、運用動作分析以及流程分析，改善車間的操作和產能的提升。

15、編制工業工程課件，對生產車間一線員工以及公司基層管理人員進行現場以及課堂培訓 。
16、進行標準工時的測定，建立及維護。

17、組建精益生產示范線，由部門管理轉變為價值流管理，通過使用價值流程圖消除浪費。

二、項目結果：

1、品質直通率提升34%以上。
2、人均生產效率提升40%以上。
3、訂單準交率提升至90%以上。
4、建立了一套行之有效的產品數據統計模式，發現問題、解決問題，使產品合格率從90%提高到99%以上。

5、縮短交貨期。

6、根據工廠實際情況重新制定績效考核制度（短期，中長期），員工離職率降低了15%左右，工作效率提高了很多。

7、減少25%在庫，提高10%生產性。
8、報價成本指數抵消自然增長率達到50%。

9、推進及有效實施，提高產品交付的準確率。 

案例二：

一、項目內容：

1、制定總公司的精益生產使命和愿景。
2、制定精益生產部門職能規劃和長期工作計劃。
3、組建主力工廠級別的的精益推行委員會和職能規劃。
4、主力工廠價值流現狀和未來分析，推進課題： 生產周期降至14天。
5、工廠基礎數據收集和精益KPI的制定和管理。
6、工廠精益月例會的組織和實施。
7、制定精益生產培訓計劃和實施。
8、協助工廠制定合理的計件薪資體系。
9、精益標桿工廠的建立和復制。
10、分廠從原材料、生產單元、成品倉庫 整個布局設計。
11、精益示范線的籌備和認證。
12、工廠6S點檢體系的建立和運營。
13、工廠提案制度體系的建立和運營。

14、工廠生產信息流優化（月、周、日計劃優化）。
15、協助工廠建立IE 標準工時數據庫。
16、推廣標準工時的應用，優化勞動定額的計算方法。
17、利用動作分析，對重點工序制定標準操作視頻。
18、產品報價體系的優化（CBD3.0的推行）。
19、分廠“阿米巴”模式實驗田的運營和推廣。
20、主力工廠自動化項目審批和分析。
21、主力工廠間接工省人化項目總負責。

二、項目結果：

1、減少25%在庫，提高10%生產性。

2、累計節省資金485萬。

3、成型線總產能 由2000/line 產能提升至3100/line。

4、PPH人當指數由3.23提升至4.51。

5、減少間接工累計25人。

6、培訓50多人。

7、為公司節省不合理工價支出達86余萬。
8、人員離職率由6.4%降為2.5%。
9、人員效率提升近29%。

10、搬運減少305米。
11、多余流程減少6個。
12、庫存面積減少630平米。
13、生產主要設備注塑機由8臺提升至13臺。
14、包裝線由之前的3條提升為5條。
15、最大產能提升48%。

16、SAM標準工時降低4%。
17、整體效率提升5%。