起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器。是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰。 

精益生產要求企業人以持續變革的精神，用精細化和效率化的眼光，去發現企業運 作管理中的各種浪費和不良，并通過員工 的改善活動將之排除，持續追求零缺陷、零浪費和快速反應。

案例一

一、項目內容：

1、優化生產線的工藝布局，平面布置，運用精益生產理念及工具，對設備布局，工藝路線實現提供改善方案。

2、組織公司內外部的精益管理培訓，創新公司精益管理學習和培訓模式。

3、精益供應鏈、TPS生產。

4、實施精益生產項目實施及客戶設計課程，對精益工具（5s、可視化管理、改善、快速換模、全員生產維修、看板、拉動式生產、標準化作業等）。
5、員工的技能培養，績效考核的管理。

6、分析生產產能現狀，及相關人員配置，對標準化生產管理流程進行優化。

7、生產工場改善業務（工場布局變更、5S推進、作業流程改善、目視化管理、推進改善活動消除7大浪費等）。 

8、公司生產模式的革新和改善，訂單到產品出貨總的流程制定和持續改進。  

二、項目結果：

1、產值提升43%，人員減少42%，生產面積減少55% 。

2、生產計劃達成率提升至95%。

3、換線時間縮短49%。

4、培養一批精益專家骨干。

5、提高企業社會責任形象。

6、現場力（5S和可視化管理）的提升。

7、增強企業創造利潤的能力，提升競爭力，樹立企業品牌等。
8、產能提升41%，生產周期由30天縮短至12天。 

案例二

一、項目內容：

1、班組長的精益知識課程系列培訓、提案改善的發布；（目標、團隊、機制）。

2、現場布局優化及設備的再利用。

3、通過治具，設備的改善和品質的提升。

4、進行車間布局改善和物流改善，以縮短生產周期和提高生產靈活性。

5、小風洞生產車間，依據產品的特點，重新設計工藝流程。

6、新品導入階段設計工藝流程，評估所需的人力及產出。

7、定期的生產現場進行稽核，檢查的工藝流程，生產現場,5S。

8、定期對公司員工進行精益生產及IE知識的培訓，提升公司全員的精益生產及IE。

9、對生產現場進行改善，提升生產效率，降低生產成本。

二、項目結果：

1、Rework良率從42%提高到75%左右。 

2、年節約生產成本140萬。

3、人均生產效率（UPPH）從每小時3.2臺提升到4.9臺，效率提升15.3%。

4、瓶頸站別的產能提升，人力降低32%。

5、平均每天生產線節約35人。

6、提高全員的IE知識。

7、產品Lead-time由6.1天縮短至4.2天。