精益效率改善是運用IE和精益的方法論，消除和改善生產(chǎn)過程中的浪費，降低生產(chǎn)資源的使用成本和人工成本，提升工時的增值利用率，提升生產(chǎn)運作整體效率，從而提升企業(yè)經(jīng)營收益。

一、生產(chǎn)效率的提升主要從五個方面(即人、機、料、法、環(huán))入手進行改善。 

1、提高員工的士氣，降低員工的流失率

a、提高員工作業(yè)的熟練度 
  b、嚴格控制加班，保證員工有足夠的休息時間
  c、對員工進行適當(dāng)?shù)募?nbsp;

2、加強設(shè)備、工具、儀器的保養(yǎng)與維護，提高其稼動率 

3、保證物料的及時供應(yīng)及來料的品質(zhì)  

4、按照“一個流”作業(yè)，保證整個電子電器部各拉的生產(chǎn)總平衡 

5、現(xiàn)場環(huán)境改善

二、生產(chǎn)效率提升“四步曲”

第一步：數(shù)據(jù)調(diào)研，發(fā)現(xiàn)瓶頸

第二步：動作分析，要因確認

第三步：癥結(jié)確認，對策實施

第四步：目標(biāo)確認，總結(jié)鞏固

三、IE七大手法包括：

1、程序分析

a、整個制造程序分析——工藝程序圖；

b、產(chǎn)品或材料或人的流程分析；

c、布置與路線分析——線路圖、線圖；

d、閑余能量分析——聯(lián)合程序分析；

e、工作時雙手的移動操作者程序圖）； 
2、操作分析（人機操作分析、聯(lián)合操作分析——就是在生產(chǎn)現(xiàn)場中，兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備進行操作；雙手操作分析）； 
3、動作分析（17個基本動作）； 
4、作業(yè)測定（運用各種技術(shù)來確定工人按照標(biāo)準完成基本工作所需的時間）； 
5、時間研究； 
6、工作抽樣（調(diào)查操作者或機器的工作比率與空閑比率，制定時間標(biāo)準）； 
7、預(yù)定時間標(biāo)準（主要是用MOD法）。 

四、效率改善：整體策略

五、效率改善：改善思路

六、效率改善：改善套路 

七、項目收益

1、生產(chǎn)整體效率提升50%~80%

2、建立企業(yè)效率管控標(biāo)準系統(tǒng)

3、建立企業(yè)生產(chǎn)異常快速處理機制

4、提升企業(yè)員工分析和解決問題的能力

5、形成現(xiàn)場持續(xù)改善氛圍。