精益生產在企業中的運用

一、中國企業在實施精益生產體系過程當中常常出現的八大問題點：

1.管理人員同作業人員的觀念沒改變。

相關主要執行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的

2.急功近利。

那種要求 ‘立竿見影” 短期內就 “大見成效” ，發生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的

3.沒找到好的切入點。

找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。

4.樣板區先行。

制定詳細的試行計劃，以樣板區的形式先行作業，并將樣辦作業時所出現的問題點均改善后，再推廣到全廠。

5.現場 “5S” 作業沒做好。

“5S” 所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產

6.實施過程遇到困難就停滯不前。

“三個糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手

7.投入資金太多。

改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。

8.缺乏整體配合。

認為精益生產方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現”，無法持續發揮精益的效能。

二、精益生產所運用的工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。學習使用5S與目視控制應：

· 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

· 了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。

2、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品” 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。學習應用準時化生產應：

· 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;

· 七種浪費的識別以及最終消除浪費；

· 學會運用各種拉動方式實現準時化生產。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。學習利用看板管理應：

· 了解拉動系統看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產組織，標準化作業以及持續改善的重要意義；;

· 理解生產看板的作用：購買的“資金”；關注的是生產過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。

4、零庫存管理　工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。學習利用零庫存管理應：

· 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統;

· 學習、掌握管理庫存作業的技能;

· 掌握庫存作業管理表單、程序的制作與實施技巧。

5、全面生產維護（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。學習利用全面生產維護應：

· 理解5S與TPM 的關系；

· 掌握OEE的計算和如何改善OEE；

· 掌握實施TPM 的方法 ;

· 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價企業的TPM 水平。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。運用價值流圖來識別浪費應能夠：

· 發現過程中何處產生浪費 ， 識別精益的改進機會;

· 認識價值流的構成因素與重要性;

· 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

· 認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。學習生產線平衡設計：

· 能夠設計和實施一個線平衡的生產線 ;

· 了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題 ;

· 知道何時使生產率最大化。

8、拉系統與補充拉系統

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。學習拉系統與補充拉系統應：

· 理解拉系統和補充拉系統的定義 ;

· 理解拉系統的關鍵參數及計算方法 ;

· 如何在多變的環境中將拉系統應用于精益項目 ;

· 了解制造拉系統和采購拉系統的區別。

9、降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。學習降低設置時間要：

· 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ;

· 學習降低設置時間的 4 大步驟 ;

· 理解為了降低設置時間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。學習單件流應了解：

· 單件流與傳統作業的根本差異 ;

· 設計如何實現單件流 ;

通過單件流，您企業將得到如下益處：

※ 不良狀況明顯顯露，及時解決 ;

※ 形成團隊驅動，作業人員集中精力 ;

※ 縮短解決問題的時間 ;

※ 作業人員作業時間增加，輔助時間減少 ;

※ 縮小生產面積，減少物流搬運，生產效率提高 。

11、持續改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。學習持續改善應了解：

· 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;

· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

 三、實施步驟

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

四、實施過程

1、生產線（設備）布置：按工序流程進行設備種類配置；依據生產節拍的需求合理配置設備數量；設備布局型式以“U”字型為首選方案，作業方向應統一，設備間距盡量縮小。

2、工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產現場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應的物流設備。

3、工序內在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應的物流設備。

4、生產線物料（零部件）供應：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區域、存儲量、供貨物流規則，設置供貨物流設備。

5、生產作業方式：依據生產節拍實行“一人多序”的節拍生產。

6、人員配置：實行人機作業時間分離原則，作業循環時間應為恒定，作業內容應是重復作業。

7、生產計劃：依據各工序生產能力與生產節拍指示生產量與進度；在銷售計劃與生產計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。

五、精益生產給企業帶來的效果

精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實：:

·精益生產讓生產時間減少 90%；

·精益生產讓庫存減少 90%；

·精益生產使生產效率提高 60%；

·精益生產使市場缺陷減少 50%；

·精益生產讓廢品率降低 50% ；

·精益生產讓安全指數提升 50%。