精益生產(chǎn)在企業(yè)中的運(yùn)用

一、中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：

1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。

相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的

2.急功近利。

那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的

3.沒找到好的切入點(diǎn)。

找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識(shí)，建立信心。

4.樣板區(qū)先行。

制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣板區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后，再推廣到全廠。

5.現(xiàn)場(chǎng) “5S” 作業(yè)沒做好。

“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)

6.實(shí)施過程遇到困難就停滯不前。

“三個(gè)糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動(dòng)手

7.投入資金太多。

改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案。

8.缺乏整體配合。

認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

二、精益生產(chǎn)所運(yùn)用的工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫 ”5S” ，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。學(xué)習(xí)使用5S與目視控制應(yīng)：

· 了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法 ;

· 了解視覺控制工具的類型，學(xué)會(huì)如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進(jìn)所有工作區(qū)域的新工具。

2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。學(xué)習(xí)應(yīng)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)應(yīng)：

· 認(rèn)識(shí)增值與非增值活動(dòng)，減少或消除非增值和浪費(fèi) ;

· 七種浪費(fèi)的識(shí)別以及最終消除浪費(fèi)；

· 學(xué)會(huì)運(yùn)用各種拉動(dòng)方式實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板 。學(xué)習(xí)利用看板管理應(yīng)：

· 了解拉動(dòng)系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對(duì)于生產(chǎn)組織，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；;

· 理解生產(chǎn)看板的作用：購買的“資金”；關(guān)注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么，什么時(shí)候買，買多少。

4、零庫存管理　工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì) “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。學(xué)習(xí)利用零庫存管理應(yīng)：

· 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學(xué)會(huì)選擇合適的庫存系統(tǒng);

· 學(xué)習(xí)、掌握管理庫存作業(yè)的技能;

· 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實(shí)施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。學(xué)習(xí)利用全面生產(chǎn)維護(hù)應(yīng)：

· 理解5S與TPM 的關(guān)系；

· 掌握OEE的計(jì)算和如何改善OEE；

· 掌握實(shí)施TPM 的方法 ;

· 如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)企業(yè)的TPM 水平。

6、運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)應(yīng)能夠：

· 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費(fèi) ， 識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì);

· 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性;

· 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力;

· 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。學(xué)習(xí)生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)：

· 能夠設(shè)計(jì)和實(shí)施一個(gè)線平衡的生產(chǎn)線 ;

· 了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ;

· 知道何時(shí)使生產(chǎn)率最大化。

8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。 JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。學(xué)習(xí)拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)應(yīng)：

· 理解拉系統(tǒng)和補(bǔ)充拉系統(tǒng)的定義 ;

· 理解拉系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)及計(jì)算方法 ;

· 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應(yīng)用于精益項(xiàng)目 ;

· 了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。

9、降低設(shè)置時(shí)間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。 精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間要：

· 理解設(shè)置時(shí)間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ;

· 學(xué)習(xí)降低設(shè)置時(shí)間的 4 大步驟 ;

· 理解為了降低設(shè)置時(shí)間的必須準(zhǔn)備工作。

10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。學(xué)習(xí)單件流應(yīng)了解：

· 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ;

· 設(shè)計(jì)如何實(shí)現(xiàn)單件流 ;

通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

※ 不良狀況明顯顯露，及時(shí)解決 ;

※ 形成團(tuán)隊(duì)驅(qū)動(dòng)，作業(yè)人員集中精力 ;

※ 縮短解決問題的時(shí)間 ;

※ 作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間增加，輔助時(shí)間減少 ;

※ 縮小生產(chǎn)面積，減少物流搬運(yùn)，生產(chǎn)效率提高 。

11、持續(xù)改善 (Kaizen)

Kaizen是個(gè)日語名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。學(xué)習(xí)持續(xù)改善應(yīng)了解：

· 何時(shí)需要改善（ Kaizen ），如何應(yīng)用改善（ Kaizen ）;

· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。

 三、實(shí)施步驟

1、選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

3、開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢钠髽I(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

5、推廣到整個(gè)企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

四、實(shí)施過程

1、生產(chǎn)線（設(shè)備）布置：按工序流程進(jìn)行設(shè)備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設(shè)備數(shù)量；設(shè)備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應(yīng)統(tǒng)一，設(shè)備間距盡量縮小。

2、工序間在制品的物流存儲(chǔ)：存儲(chǔ)場(chǎng)地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；明確在制品的最大存儲(chǔ)量與最低訂貨量；實(shí)現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲(chǔ)方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。

3、工序內(nèi)在制品的物流存儲(chǔ)：實(shí)行“單件（小批）、一個(gè)流傳遞”的原則；明確存儲(chǔ)位置與存儲(chǔ)量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。

4、生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準(zhǔn)時(shí)制”的原則，確定供貨存儲(chǔ)區(qū)域、存儲(chǔ)量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。

5、生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實(shí)行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。

6、人員配置：實(shí)行人機(jī)作業(yè)時(shí)間分離原則，作業(yè)循環(huán)時(shí)間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復(fù)作業(yè)。

7、生產(chǎn)計(jì)劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進(jìn)度；在銷售計(jì)劃與生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行整合的前提下，實(shí)施“平準(zhǔn)化”原則。

五、精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的效果

精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)：:

·精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90%；

·精益生產(chǎn)讓庫存減少 90%；

·精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60%；

·精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少 50%；

·精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ；

·精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%。