【課程背景】

我們曾經(jīng)前往許多工業(yè)區(qū)的現(xiàn)代工廠，從遠(yuǎn)處看，工廠頗具現(xiàn)代工廠氣息，但走進(jìn)工廠車間內(nèi)部一看，往往大吃一驚。現(xiàn)場不規(guī)范、物品堆放無序、空間擁擠、通道被堵死、機臺設(shè)備臟污不堪、車間跑冒滴漏隨處可見、倉庫現(xiàn)場管理混亂、呆廢料未及時處置、找東西找不著等，表現(xiàn)出來的浪費隨處可見，工作效率低下，員工士氣低落等。如果企業(yè)不下決心從根本上解決這些問題，可能其他再高級管理方式，再先進(jìn)的裝備，再大的資金投入，則最終將是徒勞無效。大道至簡，重視精益5S/6S管理。
【課程收益】

1、提升企業(yè)管理水平，實現(xiàn)降本增效

2、營造井然有序的工作場所，利于企業(yè)吸引和培養(yǎng)人才、降低各種損耗及浪費、提升工作效率

3、通過持續(xù)推進(jìn)5S/6S改進(jìn)活動，可以讓全員真正參與到管理改進(jìn)活動中，培養(yǎng)全員愛崗敬業(yè)、務(wù)實肯干、關(guān)注現(xiàn)場與改善等工作氛圍，體驗與分享改進(jìn)成果，并最終幫助團隊伙伴發(fā)掘工作價值與意義

【課程大綱】
第一講：整理實施方法與技巧
1.1整理與管理改進(jìn)活動的關(guān)系

1.2整理活動的核心及目的
1.3現(xiàn)場需用品從需求、程度、頻次、價值四維進(jìn)行區(qū)分
1.4案例1：從車間、倉庫、檢驗室、茶水間、食堂等開展整理活動
1.5案例2：從工具柜、貨架、文件柜、文件架、樣品室等開展整理活動

1.6案例3：從生產(chǎn)設(shè)備、模治具、電氣設(shè)備、儀器、檢測工具等開展整理活動
1.7定點拍攝法在整理實踐中的應(yīng)用
1.8整理實施3個關(guān)鍵步驟（SJA法）
1.9整理活動實施的常見表格
1.10討論1：訂單余料是及時退庫還是留著下次再用，目前你是如何處理？
1.11分組討論2：整理實施活動實施心得與體會
第二講：整頓實施方法與技巧
2.1工具使用完后沒有收拾，下次使用怎么辦？
2.2這物品為什么放這里？如何能讓下一個使用者快速取用？
2.3整頓關(guān)鍵活動：類別、定位、歸位、標(biāo)示

2.4整頓三要素、3定原則
2.5討論3：如何在車間現(xiàn)場開展定置管理？
2.6案例4：車間、倉庫、樣品間、機臺設(shè)備、廠區(qū)等可視化管理
2.7案例5：生產(chǎn)車間在制物料的“四清”管理方法
2.8顏色管理實戰(zhàn)案例
2.9貨架及各種工具柜的透明化管理
2.10上汽集團旗下企業(yè)車間現(xiàn)場整頓案例分享
第三講：清掃實施方法與技巧
3.1“無垃圾”、“無灰塵”的清潔狀態(tài)

3.2 為什么說“清掃就是點檢”？

3.3清掃推行要領(lǐng)及步驟

3.4如何將清掃與設(shè)備點檢、保養(yǎng)及潤滑結(jié)合起來？

3.5討論4：如何做到責(zé)任到人？如何做到不留死角，明確責(zé)任區(qū)域？

3.6討論5：如何及時處置清掃過程中所發(fā)現(xiàn)的各種問題？

3.7如何推進(jìn)自己清掃，不依賴清潔工

3.8如何制定相關(guān)清掃基準(zhǔn)？

3.9查明污染源，如何從根本上解決問題？

3.10清掃延伸：如何幫助團隊保持良好的工作情緒？

第四講：清潔實施方法與技巧

4.1清潔與清掃的本質(zhì)性區(qū)別

4.2清潔活動核心目的

4.3清潔的3種狀態(tài)

4.4如何制定一本實用5S操作手冊？

4.5如何策劃并實施5S推進(jìn)的相關(guān)培訓(xùn)活動？

4.6案例6：如何做好5S宣傳與教育工作？

4.7案例7：如何策劃并實施5S檢查活動？

4.8討論6：如何讓歸位成為一種工作習(xí)慣？

第五講：5S管理之素養(yǎng)

5.1為什么說“素養(yǎng)”是5S管理的精髓？

5.2素養(yǎng)推進(jìn)三個階段

5.3從高標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)要求到習(xí)慣形成到自覺遵守

5.4如何讓“素養(yǎng)”推進(jìn)工作真正接地氣？

5.5素養(yǎng)推進(jìn)1：安全管理八條準(zhǔn)則的教育及實施

5.6素養(yǎng)推進(jìn)2：安全事故處理“四不放過”原則的落實

5.7素養(yǎng)推進(jìn)3：尊重團隊伙伴5條黃金準(zhǔn)則

5.8素養(yǎng)推進(jìn)4：如何訓(xùn)練你的積極傾聽技能？

第六講：車間現(xiàn)場成本控制

6.1現(xiàn)場管理的實質(zhì)是什么？

6.2現(xiàn)場管理的7個關(guān)鍵要

6.3現(xiàn)場成本控制核心方法

6.4車間現(xiàn)場成本控制的4大重點

6.5論7：如可削減運營成本？

6.6車間現(xiàn)場典型的浪費

6.7討論8：如何開展一項有效成本削減活動？
【課程老師】

      歐倡優(yōu)秀的顧問師曾供職于大型日韓著名企業(yè)生產(chǎn)部門并長期

擔(dān)任生產(chǎn)工藝管理職務(wù)。其業(yè)務(wù)專長為TPS的培訓(xùn)及推進(jìn)工作，涉及供應(yīng)、生產(chǎn)、物流等方面的精益改善，注重現(xiàn)場管理與實踐。 擔(dān)任某大型軌道交通設(shè)備制造企業(yè)工藝部長及MES信息化項目負(fù)責(zé)人，主抓精益生產(chǎn)與信息化工作。擔(dān)任過南京某自動化有限公司生產(chǎn)運營顧問，全面負(fù)責(zé)精益生產(chǎn)項目。

項目經(jīng)驗：生產(chǎn)技術(shù)改善；生產(chǎn)效率提升改善，物流布局與倉儲改善，供應(yīng)商供貨與物流改善，JIT物流改善，自動化改善；MES信息化項目。