制造型企業最終目標是為客戶創造價值，所以有了精益生產這個概念。而價值流管理是其中的核心，我們可以通過價值流管理分析對現有的生產模式、管理流程找出其中的問題，并加以改善優化，從而得到不斷的提升。

大部分制造企業認同“職能”和“部門”這一類概念，都認為，各種生產都應該按照類型分組，批量生產，這樣才能更高效，但是精益生產提出的是把“部門”和“批量”改變成“生產團隊”和“流動”的模式，把原先傳統的批量生產模式轉化成連續流的精益價值流管理模式。

   按照精益價值流管理來說，我們首要工作就是要消除生產現場存在的各種各樣的浪費。浪費專指消耗了資源而不創造價值的一切活動。總的來說就是以下幾種浪費，物流運輸方面，庫存方面，人力資源方面，員工的盲目走動，等待，不必要的工序，過度的生產和需要糾正的錯誤。

   在現場日常運營中，有些浪費是可見的，有些浪費則是不可見的，需要通過統計和調查才能發現的。對于物流以及庫存而產生的浪費，我們可以直接從表面現象就可以發現并改正，對于人力資源的浪費（比如員工每天實際的工作時間）和員工的盲目走動/等待，表面上看每一次都是浪費一小段時間，但是對于那些大型企業來說，把每一個員工在每一個小段的浪費疊加起來，這種浪費是非常可觀的。

   至于現場存在的那些不必要的工序和過度的生產，則需要我們分析流程中每一個步驟，了解這些步驟是否合理，是否可以優化；對于過度的生產，其真實的原因是需要我們按照生產過程進行合理的使用資源。需要糾正的錯誤是需要我們更關注員工的知識和技能，良好的培訓機制是我們減少質量缺陷、降低重復測試的基本保障。

在工廠或是生產車間，需要各個生產團隊和小組之間的配合。提高生產效率是需要通過拉動客戶價值流來實現的，產品生產的每一個環節都是環環相扣。就是要求生產車間上的產品，從原材料階段到成品出廠，要做到每一個環節都是順暢的，沒有等待和停留，最大化的實現精益生產中價值流管理的概念。

   停留和等待就意味著時間和金錢的浪費，如何減少停留和等待時間也需要不斷地分析自身流程，改善甚至是再造流程都是一種必不可少的手段和方法。在這其中，如何建立一個能夠保證生產現場高效運營的價值流管理系統就顯得尤為重要，在均衡分配資源方面，在管理整個流程的運作情況方面，包括目前的進度、處理的環節、時間、人員等，真正做到閉環管理。

   在現實工作中，現場管理者在理解精益思想并付諸于實施的時候卻碰到很多問題和困難，團隊中的大多數人可能不愿意改變，而實施精益價值流管理則意味著大規模的改變，包括流程和工作方式的巨大改變。因此作為現場管理者必須學習和了解進行精益管理的幾個基本概念：

（1）改善和管理：生產現場的管理體系中我們既要維持現有的技術和作業標準，同時在維護現有的技術和作業標準的同時，我們需要通過改善和創新提升現有的技術和作業標準。大部分的現場管理人員或者主要骨干來源于同一行業，其中的優點是根據他們以往的經驗可以平穩的把控生產現場狀況，但是任何一種經驗或是借鑒都不會是最完美、最精益，這就要求現場管理者必須要改善現有的體系，這也體現出精益生產關于盡善盡美的終極目標。

（2）過程和結果：一個改善好的結果正是因為有一個好的過程，在設定目標的時候，我們遵循的是過程導向的方法，而不是結果導向的方法。在精益生產中要求的是全員參與，無論是管理者，或者是員工，要想獲得預期改善的結果必須要求持續性地全員參與，并且關注正在實施改善的過程。

（3）PDCA/SDCA方法：PDCA的意思是計劃-執行-檢查-行動，這是進行改善過程的第一步。SDCA指的是標準化-執行-檢查-行動的一種模式，當質量管理出現問題的時候，我們必須清楚是否有標準在執行，還是本身就沒有標準可執行。簡而言之，SDCA模式是幫助現有的流程標準化和穩定運營，而PDCA模式是在現有穩定的流程上進行改進，兩者是相輔相成、互相交替式的。

作為制造企業來說，質量永遠應該被放在第一位，質量是最重要的，我們永遠不能妥協。而在質量的改善中，收集和分析相關數據尤為重要，在持續改善的過程中，收集存在問題的相關數據是進行改善的重要起點，也是精益化生產過程中時刻都會用到的重要方法。

   案例：歐倡集團結合某公司的實際產品生產工藝和供應鏈的特點,為企業提出采用價值流的管理模式來重組公司架構并重新布局,根據實際取得的效果總結了某公司精益生產的經驗。某公司的價值流管理模式主要是通過價值流分析找出飛輪生產過程中的瓶頸工序,識別出飛輪車間生產過程中的浪費,應用精益生產的方法重新布局加工車間,創建連續流,同時對供應鏈管理部門也按照價值流的方法進行重組,根據供應商的能力和周期重新安排原材料庫存。

   通過這些改善的實施, 某公司在飛輪車間生產能力提高了50%,庫存減少了50%。這些結果表明,某公司實施價值流管理的模式是有效的。經過歐倡集團的咨詢輔導某公司繼續將改善推廣到其它生產車間,同時在公司內部形成精益生產的企業文化,持續的推行精益生產，為企業帶來更大的效益。