什么是精益生產?

精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。是一種通過消除企業所有運營環節上的浪費，來達到縮短生產周期，提升效率，改善質量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學的方法。

精益生產是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業工程）改善、TPM改善生產現場，利用準時化生產（Just In Time，簡稱JIT）改善生產線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質量，強調質量是生產出來的，而非檢驗出來的，在產品質量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。精益生產力求實現多品種、小批量、高質量、準交期的低成本生產，被稱為工業界的第二次革命和21世紀的標準生產方式。

精益生產的五大原則

1、價值（Value）)）

精益思想認為產品或服務的價值最終由客戶來確定，只有滿足客戶需求的產品或服務才是有價值的。精益思想顛覆了傳統的大量制造的觀念，重新定義了企業原則和價值觀。

價值分為有價值、無價值但必要和無價值三種，只有對滿足客戶需求的動作是有價值的。因此精益思想的價值觀強調以客戶為中心來審視企業生產全過程每個環節的各種活動，減少無價值但必要的動作、消除無價值的動作，在提高客戶滿意度的同時，降低企業自身的生產成本，實現企業與客戶的“雙贏”。

2、價值流（Value Stream）

價值流是指企業將原材料加工為成品過程中對產品賦予價值的全部活動，包括：從概念產生到投入生產的產品開發過程；從物料需求制定到供應商送貨的信息過程；從原材料到產品的加工轉換過程；以及全生命周期的支持和服務過程。

識別價值流是精益思想的起點，同時價值流分析也是實施精益思想最重要的基礎工具之一。通過對企業價值流進行分析，區分價值流中的增值活動和非增值活動，堅持對非增值活動進行持續改善以打到消滅浪費的目的。

3、流動（Flow）

“流動”和“拉動”是實現精益思想的中堅，精益思想強調的是不間斷的“流動”，要求全過程有價值的活動都要流動起來。但受限于傳統部門分工和批量生產等傳統觀念和做法，企業的價值流動經常會被阻斷。

精益思想認為有停頓的地方就有浪費，強調生產的流線化、平準化、均衡化，通過推動“單元生產”模式，打破傳統的部門化的、批量生產的思想。

4、拉動（Pull）

“拉動”是以客戶為發起點，根據客戶需求安排生產計劃的一種生產方式，不同于傳統的推動式生產方式，客戶、下道工序在貨架上就可以取得所需物品，而非強行推給客戶。

拉動原則由于實現了需求和生產過程的對應，可以減少和消除過早、過量的投入，從而減少庫存浪費和過量生產浪費，同時還大大壓縮了生產周期。當客戶需求提出后，可以立即進行設計、采購、加工，準時的將所需產品提交給客戶，最終實現預測式生產，直接按客戶實際需求進行生產。

5、盡善盡美（Perfection）

通過不斷的改善達到盡善盡美，由于上述四個原則：定義價值、識別價值流、流動和拉動的相互作用，結果就是價值流動速度顯著加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環成為趨于盡善盡美的過程。

精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和 對產品或服務整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進。因為外在市場環境處于不斷變化之中，企業內部也要不斷進行轉變，所以“盡善盡美”永遠是一個目標，但持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。

如何推行精益生產？

步驟一：提高思想認識，強化組織領導

實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業的落實。

步驟二：成立項目領導和項目推行小組

這一步是要建立一個精益生產組織。這也是很多企業實施精益生產時必經的一步，有的企業把這個小組叫“精益生產委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

步驟三：建立示范線，確定管理樣板

在實施精益生產方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業的生產線，明確改善之前所處的狀態，如：成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

步驟四：現場改善，從5S開始

5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養）。實施精益生產方式，首先必須從改善現場的環境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經過整頓來使現場物品有序地擺放；經過清掃，使現場保持干凈，使設備及時保養；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現場環境，從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現現場的有序化管理，并減少浪費的現象，增強全員生產和管理的改善意識。

精益生產從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

步驟五：繪制生產價值的流程圖

在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等；并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

步驟六：開展改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現象

①    均衡各個生產工序的制造能力，減少過量生產，消除制造過剩浪費；

②減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費；

③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等，消除搬運浪費；

④按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費；

⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。