什么是精益生產(chǎn)?

精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。是一種通過消除企業(yè)所有運(yùn)營環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，來達(dá)到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學(xué)的方法。

精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè)界的第二次革命和21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)的五大原則

1、價值（Value）)）

精益思想認(rèn)為產(chǎn)品或服務(wù)的價值最終由客戶來確定，只有滿足客戶需求的產(chǎn)品或服務(wù)才是有價值的。精益思想顛覆了傳統(tǒng)的大量制造的觀念，重新定義了企業(yè)原則和價值觀。

價值分為有價值、無價值但必要和無價值三種，只有對滿足客戶需求的動作是有價值的。因此精益思想的價值觀強(qiáng)調(diào)以客戶為中心來審視企業(yè)生產(chǎn)全過程每個環(huán)節(jié)的各種活動，減少無價值但必要的動作、消除無價值的動作，在提高客戶滿意度的同時，降低企業(yè)自身的生產(chǎn)成本，實現(xiàn)企業(yè)與客戶的“雙贏”。

2、價值流（Value Stream）

價值流是指企業(yè)將原材料加工為成品過程中對產(chǎn)品賦予價值的全部活動，包括：從概念產(chǎn)生到投入生產(chǎn)的產(chǎn)品開發(fā)過程；從物料需求制定到供應(yīng)商送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的加工轉(zhuǎn)換過程；以及全生命周期的支持和服務(wù)過程。

識別價值流是精益思想的起點，同時價值流分析也是實施精益思想最重要的基礎(chǔ)工具之一。通過對企業(yè)價值流進(jìn)行分析，區(qū)分價值流中的增值活動和非增值活動，堅持對非增值活動進(jìn)行持續(xù)改善以打到消滅浪費(fèi)的目的。

3、流動（Flow）

“流動”和“拉動”是實現(xiàn)精益思想的中堅，精益思想強(qiáng)調(diào)的是不間斷的“流動”，要求全過程有價值的活動都要流動起來。但受限于傳統(tǒng)部門分工和批量生產(chǎn)等傳統(tǒng)觀念和做法，企業(yè)的價值流動經(jīng)常會被阻斷。

精益思想認(rèn)為有停頓的地方就有浪費(fèi)，強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)的流線化、平準(zhǔn)化、均衡化，通過推動“單元生產(chǎn)”模式，打破傳統(tǒng)的部門化的、批量生產(chǎn)的思想。

4、拉動（Pull）

“拉動”是以客戶為發(fā)起點，根據(jù)客戶需求安排生產(chǎn)計劃的一種生產(chǎn)方式，不同于傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式，客戶、下道工序在貨架上就可以取得所需物品，而非強(qiáng)行推給客戶。

拉動原則由于實現(xiàn)了需求和生產(chǎn)過程的對應(yīng)，可以減少和消除過早、過量的投入，從而減少庫存浪費(fèi)和過量生產(chǎn)浪費(fèi)，同時還大大壓縮了生產(chǎn)周期。當(dāng)客戶需求提出后，可以立即進(jìn)行設(shè)計、采購、加工，準(zhǔn)時的將所需產(chǎn)品提交給客戶，最終實現(xiàn)預(yù)測式生產(chǎn)，直接按客戶實際需求進(jìn)行生產(chǎn)。

5、盡善盡美（Perfection）

通過不斷的改善達(dá)到盡善盡美，由于上述四個原則：定義價值、識別價值流、流動和拉動的相互作用，結(jié)果就是價值流動速度顯著加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費(fèi)，作進(jìn)一步的改進(jìn)。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。

精益制造的目標(biāo)是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程(包括設(shè)計、制造和 對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進(jìn)。因為外在市場環(huán)境處于不斷變化之中，企業(yè)內(nèi)部也要不斷進(jìn)行轉(zhuǎn)變，所以“盡善盡美”永遠(yuǎn)是一個目標(biāo)，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。

如何推行精益生產(chǎn)？

步驟一：提高思想認(rèn)識，強(qiáng)化組織領(lǐng)導(dǎo)

實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵。加強(qiáng)全員的精益管理意識的教育和培訓(xùn)，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓(xùn)內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費(fèi)觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團(tuán)隊改善、全員的設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進(jìn)企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強(qiáng)推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項領(lǐng)導(dǎo)及推行機(jī)構(gòu)，由總經(jīng)理擔(dān)任負(fù)責(zé)人，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門主管參加，明確職責(zé)和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實。

步驟二：成立項目領(lǐng)導(dǎo)和項目推行小組

這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產(chǎn)委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負(fù)責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負(fù)責(zé)的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)部門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。

步驟三：建立示范線，確定管理樣板

在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當(dāng)5S獲取初步成效時，應(yīng)選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進(jìn)持續(xù)改善。改善內(nèi)容應(yīng)盡力運(yùn)用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進(jìn)的原則，落實責(zé)任人，注意運(yùn)用好頭腦風(fēng)暴方式進(jìn)行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進(jìn)行發(fā)布，從而確保改進(jìn)工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負(fù)責(zé)人，還要在每天確認(rèn)改善進(jìn)度。

步驟四：現(xiàn)場改善，從5S開始

5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設(shè)備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習(xí)慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費(fèi)的現(xiàn)象，增強(qiáng)全員生產(chǎn)和管理的改善意識。

精益生產(chǎn)從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖

在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標(biāo)標(biāo)識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標(biāo)注，以便減少生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進(jìn)行物流及信息流描述的一種方法。完成當(dāng)前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠(yuǎn)景圖。

步驟六：開展改進(jìn)研討會

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。

在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨(dú)立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

步驟七：以七大浪費(fèi)問題為重點，消除生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象

①    均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費(fèi)；

②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費(fèi)；

③加強(qiáng)搬運(yùn)設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運(yùn)浪費(fèi)；

④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費(fèi)；

⑤考慮使用先進(jìn)的工藝方法和工裝，消除加工浪費(fèi)。