精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

一、精益生產(chǎn)的十大工具

1.1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫 “5S”，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

1.2、準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

1.3、看板管理（Kanban）

　　Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板 。

1.4、標準化作業(yè)（SOP）

標準化是生產(chǎn)高效率和高質量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。

1.5、全面生產(chǎn)維護（TPM）

　TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

1.6、運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

l  發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；

l  認識價值流的構成因素與重要性；

l  掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

l  認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次

1.7、生產(chǎn)線平衡設計

　　由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

1.8、拉動生產(chǎn)（PULL）

　　所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

1.9、快速切換（SMED）　　

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

1.10、持續(xù)改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。

二、精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟

第一步：現(xiàn)場5S活動；

第二步：看板管理；

第三步：價值流分析；

第四步：標準化作業(yè)；

第五步：拉動生產(chǎn)；

第六步：JIT生產(chǎn)；

第七步：均衡生產(chǎn)；

第八步：快速切換； 

第九步：TPM管理；

第十步：持續(xù)改善。

三、精益生產(chǎn)的四條核心思想

主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續(xù)不斷的改進（連續(xù)改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。　

3.1、 價值：產(chǎn)品的價值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續(xù)發(fā)展的。制造企業(yè)必須辨識精益生產(chǎn)的活動與方式、優(yōu)化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業(yè)標準化和準時交貨。　

3.2、   連續(xù)改進：連續(xù)不斷改進顧客要求的產(chǎn)品、過程與服務。減少浪費。其原理是實現(xiàn)使競爭對手吃驚的業(yè)績改進和提升組織的精益能力。　

3.3、   顧客為中心：使企業(yè)的一切業(yè)務工作、業(yè)績與質量的測度指標以顧客的滿意作為目標和最終的評價標準。

3.4、 完美無缺：以精益求精的工作精神和態(tài)度，利用改進各種資源的效率與效應的無窮機遇，以最低的成本、最高的質量和最短的交貨期實現(xiàn)TCS,超越競爭對手，占領更多的市場份額，奪取競爭優(yōu)勢。